Innovation durch Automation

Robotergestützte Produktionslinie ist in Braunschweig gestartet

Seit Kurzem schweißen wir die Gehäuse und Gerüste von Zentrifugen nicht mehr manuell, sondern robotergestützt. Möglich macht das die neue Produktionslinie am Stammsitz von BMA.

In Braunschweig haben wir unsere neue robotergestützte Produktionslinie zur Herstellung großer Schweißbaugruppen für Zentrifugen in Betrieb genommen. Hierzu zählen die beiden Gehäuse der K-Zentrifugen sowie Gehäuse und Gerüst der E-Zentrifugen. Herzstück der Linie ist eine Zwei-Stationen-Schweißroboteranlage. BMA ist nun in der Lage, auch diese Baugruppen im Kundentakt zu produzieren. Wir setzen auf strukturierte Prozesse. So stellen wir zu einem frühen Zeitpunkt die Zuordnung der standardisierten Baugruppen zum Endkunden sicher und gewährleisten die termingerechte Bereitstellung für die Endmontage der Zentrifugen – und dies bei reproduzierbarer hoher Qualität.

Maximale Schweißzeit, schnellste Durchlaufzeit

Die neue Produktionslinie besteht aus vier Heftschweißkabinen, der Zwei-Stationen-Schweißroboteranlage und zwei nachgelagerten Schweißkabinen für die Ausführung von Restarbeiten. Mit der Zwei-Stationen-Anlage ist es möglich, gleichzeitig an zwei Baugruppen zu arbeiten. Der Schweißroboter wechselt automatisch von einer Station in die andere. So können in der einen Station entweder die neue Baugruppe zum Schweißen vorbereitet bzw. die fertig geschweißte Baugruppe entnommen werden, während in der anderen Station geschweißt wird. Das ermöglicht dem Roboter die größtmögliche Einsatzzeit und die schnellste Durchlaufzeit für die Baugruppen. Wartezeiten durch Rüstvorgänge gibt es nicht.

Bevor es an das Schweißen geht, müssen Materialien bereitgestellt und Baugruppen geheftet, das heißt mit kurzen Schweißnähten fixiert werden. Die Materialbereitstellung wird durch das Kanban-Prinzip gesteuert. Alle benötigten Teile werden an den vorgesehenen Lagerplätzen in vorher bestimmter Menge gelagert. Bei Entnahme von Teilen sorgt die Kanban-Steuerung für deren automatische Neufertigung in genau der richtigen Menge. Um die Teile schneller und sicherer transportieren zu können, haben wir die passenden Ladungsträger selbst entwickelt und gefertigt. Somit setzen wir unsere Innovationskraft nicht nur im Kundenauftrag für Ausrüstungen und Verfahren ein, sondern auch für permanente interne Verbesserungen.

In der richtigen Menge und Reihenfolge

Heute bekommt unser Mitarbeiter seinen Auftrag, indem ihm ein mit allen Einzelteilen bestückter Ladungsträger vor der Heftschweißkabine platziert wird. Die Entnahme der Einzelteile erfolgt in der Reihenfolge des Zusammenbaus: Das zuerst benötigte Teil liegt oben, das zuletzt benötigte unten. Ist der Ladungsträger leer, ist dies das Signal zur Neubestückung. Diese Vorgehensweise sorgt für eine hohe Transparenz: Jeder kann jederzeit sehen, wie weit der Zusammenbau der Baugruppe fortgeschritten ist.

Filter sorgt für saubere Luft

Vorwärmbrenner, drei Schweißbrenner für drei unterschiedliche Schweißdrähte, Brennerreinigungseinheit, Offline-Lasersensor, taktiler Sensor, Lichtbogensensor, 13 synchron arbeitende Achsen und nur eine Schweißstromquelle sind die Features der Schweißroboteranlage. Schweißrauch wird über eine integrierte Einheit abgesaugt und nach Reinigung in einem Filter als saubere Luft wieder der Fertigungshalle zugeführt. So wird die Emissionsbelastung minimiert und Energie für das Heizen der Produktionshalle eingespart.

Aufbauend auf den Mitte 2018 durchgeführten Planungsarbeiten bestellten wir bereits im Oktober desselben Jahres die Schweißroboteranlage. Die eigentlichen Umbauarbeiten in der Fertigungshalle begannen im Januar 2019. Trotz Änderungen in den Lieferterminen der vielen Lieferanten und Einzelgewerke konnte die gesamte Produktionslinie planmäßig nur sechs Monate nach Beginn der Umbauarbeiten in Betrieb gehen. Eine beachtliche Leistung des gesamten Organisationsteams – vor allem angesichts der Tatsache, dass für die neue Produktionslinie eine alte Fertigungshalle inklusive Maschinen- und Fundamentdemontage komplett umgebaut wurde.

Viele Investitionen am Standort Braunschweig

Die neue Produktionslinie reiht sich ein in eine Serie von Investitionen in Infrastruktur und Energie- und Umweltmanagement am Stammsitz. Investiert haben wir in die Zentrifugen-Taktfertigungslinie, Schweißrauchfilteranlagen, Karusseldrehmaschine, Tischbohrwerk, Spitzendrehmaschine, einen ersten Schweißroboter, zwei Portalfräsmaschinen und zuletzt die zweite Schweißroboteranlage. Unsere Kunden profitieren von den Anlagen höchster Effizienz durch ein breiteres Fertigungsspektrum. Die zahlreichen Investitionen unterstreichen die Bedeutung des Produktionsstandortes Braunschweig für BMA.

 

Jens Tropschug
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