Una armonización perfecta

Productos de alta calidad, breves plazos de producción, gran eficiencia y flexibilidad: todo ello es sinónimo de una fabricación moderna. Y, por supuesto, la puntualidad con las fechas.

Mejorar la entrega puntual de nuestra centrífugas es un punto que se encontraba en los primeros puestos de nuestra lista de prioridades el año pasado. En el año 2017 BMA registró una entrada de pedidos récord de más de 250 centrífugas, el volumen de trabajo era igualmente de gran envergadura.

Como ya informamos en la pasada BMA Info, hemos analizado intensamente los procesos de trabajo en el montaje final de nuestras centrífugas y fusionado el potencial de mejora en un nuevo concepto de fabricación. Además del aumento de la eficiencia, los aspectos esenciales de la nueva estructuración eran, sobre todo, las mejoras en la ergonomía y la flexibilidad.

A este respecto, nos decidimos a optimizar los procesos internos, pero también a modernizar los puestos de montaje. En septiembre de 2018 se puso la primera piedra para la transformación. Desde noviembre de 2018, es decir, solo tres meses después, BMA dispone de una línea de montaje estructurada en cuatro etapas.

Hemos agrupado en cada etapa las tareas que después, de etapa a etapa, se basan en las anteriores. Nos hemos cuestionado todos los procesos de trabajo seguidos hasta ahora y, dado el caso, los hemos remodelado. Para la agrupación de tareas, así como para el diseño ergonómico del puesto de trabajo, era necesario descomponer todas las fases de trabajo en pequeños pasos.

A este respecto, utilizamos un proceso de análisis y planificación de los procesos de trabajo: métodos y tiempos (MTM). Para ello, todos los movimientos de la mano humana se reducen a movimientos básicos como agarrar, acoplar o soltar. El análisis se completa con otros movimientos como andar y doblar/inclinar,
o bien con el control visual.

Se han registrado en tablas los tiempos empíricos determinados para todos los elementos. El aspecto del tiempo era importante para nosotros, ya que el éxito de la fabricación por etapas se construye sobre la base de que todos los implicados actúen puntualmente, es decir, como en una orquesta.

En las etapas una y dos se efectúan la construcción básica de la centrífuga y el montaje de los componentes. En la tercera etapa la máquina se completa con el equipamiento eléctrico. Y el ensayo de aceptación de fábrica (FAT) es parte integrante fija de la etapa cuatro que se realiza al final de cada montaje.

El transporte de una centrífuga de etapa a etapa se realiza con una grúa. Para tomar en consideración los diferentes tamaños de las centrífugas discontinuas de la
serie E y las centrífugas continuas de la serie K, la línea de montaje cuenta con plataformas elevadoras desplazables. Desde la puesta a disposición justo a tiempo de los componentes hasta la transferencia puntual para el envío: ahora se trata de un proceso de producción realmente liviano.

Ya podemos informar sobre los primeros éxitos: en el año 2018 suministramos puntualmente todas las centrífugas. A ello ha contribuido en gran medida el flujo optimizado de materiales. En la segunda fase debe consolidarse la fabricación por etapas en el montaje final y, con ello, deben acortarse perceptiblemente los plazos de producción en nuestra fabricación de centrífugas.

Y aún queda mucho para concluir: en el año 2019 vamos a implementar otras medidas de modernización, dado que la fabricación por etapas en el montaje final es solo una parte de nuestra orientación de la fabricación hacia el futuro. Además, todo el proceso está asistido por máquinas y robots de última generación.